Veraltete Systeme in der Fertigung – unterschätztes Risiko oder notwendige Stabilität?
In vielen Produktionsumgebungen laufen Maschinen, deren Steuerung schon seit über 20 Jahren zuverlässig arbeitet. Diese Beständigkeit beeindruckt – doch sie birgt auch erhebliche Risiken. Alte Hardware und Betriebssysteme stoßen zunehmend an ihre Grenzen: Sicherheitslücken bleiben ungepatcht, Treiber fehlen, und moderne Software ist oft nicht mehr kompatibel. Damit wächst das Risiko von Ausfällen, die schwer zu diagnostizieren und teuer zu beheben sind.
Von klassischen PC-Steuerungen zu SPS-Architekturen
Frühere Maschinengenerationen nutzten PC-basierte Steuerungen, bei denen IO-Module über PCI- oder ISA-Karten Signale zwischen Sensoren und Aktoren austauschten. Der PC fungierte dabei als zentrale Recheneinheit – ein System, das stark von Betriebssystemstabilität und präzisem Timing abhing. Jeder Absturz oder jede Fragmentierung im OS konnte den Fertigungsprozess unmittelbar unterbrechen.
Moderne Architekturen setzen zunehmend auf Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS). Diese übernehmen die Echtzeitverarbeitung über industrielle Protokolle wie PROFINET oder EtherCAT und entlasten den PC, der nur noch die Visualisierung oder Bedienoberfläche bereitstellt. Die Vorteile liegen auf der Hand:
- Deterministisches Signalverhalten in Echtzeit.
- Standardisierte Programmierung nach IEC 61131‑3.
- Geringere Latenzen und höhere Prozesssicherheit.
- Einfache Integration in SCADA- oder IoT-Strukturen.
Die Trennung von Prozesslogik und Benutzeroberfläche sorgt für deutlich höhere Betriebssicherheit und verringert Stillstandszeiten.
Wenn Hardware altert
Zwei Schwachstellen treten bei älteren Steuerungen besonders häufig auf: Datenträger und elektronische Baugruppen.
Mechanische Festplatten reagieren empfindlich auf Hitze, Erschütterungen und Staub. Magnetische Datenspuren verlieren an Stabilität – oft mit plötzlichem Datenverlust als Folge. Auch elektronische Komponenten wie Mainboards oder Steuerkarten altern. Lötstellen können brechen, Kondensatoren altern, und Spannungsschwankungen verursachen Totalausfälle.
Regelmäßige Backups und eine kontrollierte Lagerumgebung sind daher entscheidend, um im Ernstfall eine rasche Wiederherstellung zu ermöglichen.
IoT als Brücke zwischen Alt und Neu
Das Industrial Internet of Things (IIoT) verbindet Maschinen, Sensoren und Steuerungsebenen zu einem datengestützten Gesamtsystem. Sensoren erfassen Prozess- und Zustandsdaten, die in Echtzeit analysiert werden können – etwa zur Predictive Maintenance, Energieoptimierung oder Prozesssteuerung. So entsteht ein durchgängiges Monitoring, das Transparenz, Effizienz und Wirtschaftlichkeit erhöht.
Ein wichtiger Zwischenschritt ist die Integration bestehender Anlagen in IoT-Strukturen. Über Retrofit-Sensoren oder Edge-Gateways lassen sich ältere Maschinen anbinden, ohne ihre Kernfunktionen zu verändern. Unternehmen profitieren von zentraler Datenerfassung und -analyse, ohne sofort in Neuanlagen investieren zu müssen – eine evolutionäre statt disruptive Modernisierungsstrategie.